連接器的氧化和摩擦腐蝕主要是由腐蝕性氣體、高溫和強(qiáng)烈振動(dòng)引起的，尤其是錫和鉛錫的接觸面。
    電鍍貴金屬通常選用鍍金或鍍銀，因?yàn)樗鼈儾灰籽趸?。涂層厚度?.5開(kāi)始μm至1.27μm，然而，鍍金銀也有一個(gè)缺點(diǎn)。選擇這些金屬加工電鍍是昂貴的。因此，為了節(jié)約成本，很少有人會(huì)選擇這些材料進(jìn)行電鍍。即使使用，也只能在汽車(chē)電線束的應(yīng)用中選擇這種金屬作為10%的連接點(diǎn)。大多數(shù)其他連接點(diǎn)仍然選擇錫或鉛錫。為了解決上述問(wèn)題，現(xiàn)在有了一種新的電鍍材料選擇，即純錫電鍍、錫特氟龍、NXT和壓縮技術(shù)。
    電信市場(chǎng)上的壓合終端技術(shù)很受歡迎，但很難將電信的壓合終端技術(shù)引入汽車(chē)系統(tǒng)。雖然這種技術(shù)可以降低工藝成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。為了適應(yīng)汽車(chē)應(yīng)用的條件和環(huán)境，在采用壓合終端技術(shù)時(shí)，在插入PCB時(shí)提供可控的強(qiáng)度，大限度地減少阻力和變形，確保與PCB的接口穩(wěn)定，加工工藝自動(dòng)化，可以保持組件的完整性，與SMT工藝兼容，性能優(yōu)越，不存在PCB熱沖擊和錫橋風(fēng)險(xiǎn)，提高了附加工藝。
    采用壓接端子技術(shù)，如果電鍍工藝和引腳使用正確，當(dāng)觸點(diǎn)受到溫度、相對(duì)濕度、長(zhǎng)期干燥環(huán)境和氣體腐蝕的急劇變化時(shí)，觸點(diǎn)阻力仍會(huì)保持較小的變化。然而，隨著引腳數(shù)量的增加，壓力會(huì)增加。因此，在將航空插頭插入底座時(shí)，我們應(yīng)該非常小心。
    在電鍍系統(tǒng)中，多引腳航空插頭的插入力通常相對(duì)較小，但只要電路計(jì)數(shù)增加，插入連接器所需的力也會(huì)成比例增加。每個(gè)接觸點(diǎn)的電氣性能都需要高接觸壓力，這與低插入力的要求相反。因此，為了平衡這兩者，有一種新的接觸表面錫-特氟龍，即特氟龍微粒經(jīng)過(guò)同樣的處理后，在普通錫槽中有選擇地電鍍到接觸表面，可降低40%的插入力，無(wú)需任何輔助裝置，提高了航空插頭的穩(wěn)定性。